Milyen gyakran kell a biztonsági szelepeket tesztelni?

A közvetlen válasz: Milyen gyakran kell a biztonsági szelepeket tesztelni

A legtöbb ipari és kereskedelmi alkalmazáshoz a biztonsági szelepeket legalább 12 havonta ellenőrizni kell . Ez azonban nem univerzális szabály. A tényleges szükséges gyakoriság az iparágtól, a működési környezettől, a vonatkozó szabályozási kódoktól és a használt biztonsági szelep típusától függ. Magas kockázatú vagy nagy kerékpáros környezetben a tesztelési intervallumok akár három-hat hónaponként is rövidek lehetnek. Alacsonyabb kockázatú, jól felügyelt rendszerekben egyes szabályozási keretek legfeljebb ötéves intervallumot engedélyeznek – de csak akkor, ha dokumentált kockázatértékelések és múltbeli teljesítményadatok támasztják alá.

A rövid válasz a következő: ha nem biztos benne, alapértelmezés szerint az éves tesztelést használja. Ez az intervallum megfelel a legtöbb főbb szabvány követelményeinek, beleértve az ASME-t, az API-t és számos nemzeti biztonsági kódot. De ahhoz, hogy valóban megvédje berendezését, személyzetét és jogi helyzetét, meg kell értenie a teljes képet arról, hogy mi határozza meg a tesztelési gyakoriságot – és mi történik, ha a szelepeket nem az ütemterv szerint tesztelik.

Miért Biztonsági szelep A tesztelési gyakoriság nem egy mindenki számára megfelelő

A biztonsági szelepek nyomáscsökkentő eszközök, amelyek célja a rendszerek túlnyomás elleni védelme – ez az állapot katasztrofális berendezéshibát, tüzet, robbanást vagy mérgező anyagok kibocsátását okozhatja. Mivel a meghibásodás következményei nagyon súlyosak, a biztonsági szelepek tesztelése szigorúan szabályozott. De a konkrét intervallumokat több egymást átfedő tényező alakítja.

Működési környezet és médiatípus

Egy jól szabályozott kazánházban a tiszta gőzt kezelő biztonsági szelep sokkal kevésbé kopik, mint a korrozív vegyszereket, szemcsés gázokat vagy viszkózus folyadékokat kezelő biztonsági szelep. Ha a technológiai közeg agresszív vagy szennyezett, a szelepek lerakódásokat halmoznak fel, korróziót szenvednek, vagy sokkal gyorsabban szivárog az ülés. Ilyen körülmények között a hathavonta – vagy akár negyedévente – végzett tesztelés nem túlzás. Ez egy körültekintő mérnöki gyakorlat.

Rendszer nyomás és hőmérséklet ciklusok

Azok a szelepek, amelyek gyakori nyomáscikluson mennek keresztül – évente többször nyitnak és újra bezárnak – gyorsabban kopnak a tömítőfelületeiken, mint a ritkán működő szelepek. A termikus kerékpározás a rugók és a karosszéria anyagok kifáradását is okozza. A nagyciklusú szelepek olyan feldolgozó iparágakban, mint a petrolkémia vagy az energiatermelés, gyakran a szabályozási minimumnál gyakoribb ellenőrzést tesznek szükségessé.

Szabályozási joghatóság és az alkalmazandó kódexek

A különböző országok, államok és iparágak eltérő szabályozási keretek között működnek. Ami megfelel az OSHA Process Safety Management szabványának, eltérhet az EU nyomástartó berendezésekről szóló irányelve (PED), az Egyesült Királyság PSSR 2000 előírásai vagy a helyi kazánellenőrzési kódok követelményeitől. Mindig ellenőrizze, hogy melyik szabvány vonatkozik az Ön konkrét berendezésére és helyére.

Tesztelési intervallumok iparág és szabvány szerint

Az alábbi táblázat összefoglalja a főbb iparágakban és szabályozási kereteken belüli általános tesztelési gyakorisági követelményeket. Ezek általános irányelvek – mindig olvassa el a szabvány adott kiadását, amely az Ön berendezésére vonatkozik.

Figyeljük meg, hogy az olaj- és gázszektorban – ahol a kockázatalapú vizsgálat (RBI) módszerét széles körben alkalmazzák – törvényesen meghosszabbíthatja a tesztelési intervallumokat öt vagy akár tíz évre. Ez nem hanyagság. Ez egy strukturált, adatvezérelt megközelítés, amely hibaüzemmód-elemzést, korábbi szelepteljesítmény-rekordokat és valós idejű monitorozást használ a meghosszabbított intervallumok igazolására, miközben fenntartja vagy javítja az általános biztonsági eredményeket.

Mit mondanak az ASME és API szabványok a tesztelési gyakoriságról?

A biztonsági szelepek tesztelésére vonatkozó útmutatások két legszélesebb körben hivatkozott testülete az ASME (American Society of Mechanical Engineers) és az API (American Petroleum Institute). Követelményeik részletes megértése segít tisztázni, hogy valójában mire van szükség, szemben az egyszerűen bevált gyakorlattal.

ASME kazán és nyomástartó edény kódja

Az ASME BPVC I. szekciója (Energiakazánok) és VIII. szakasza (Nyomástartó edények) egyaránt a biztonsági szelepekre vonatkozik. Az erősáramú kazánok esetében a szabályzat előírja, hogy a biztonsági szelepeket legalább évente ellenőrizni kell a kazánellenőrzési folyamat részeként. A VIII. szakasz szerinti nyomástartó edények esetében a szabvány kevésbé előírja az intervallumokat, és ehelyett arra utasítja a felhasználókat, hogy kövesse az engedélyezett ellenőrző hivatal (AIA) és a szelepgyártó ajánlásait.

Az ASME a szabványokat a PTC (Performance Test Codes) sorozatán keresztül is közzéteszi, az NB (Nemzeti Tanács) pedig útmutatást ad az NB-23-on (a Nemzeti Testületi Ellenőrzési Kódex) keresztül, amely a nyomáscsökkentő eszközök ellenőrzésére és tesztelésére vonatkozik. Az NB-23 a legtöbb nyomástartó edény esetében öt évnél nem hosszabb vizsgálati intervallumot javasol , rövidebb időközökkel az igényesebb szolgáltatásokhoz.

API 576 – Nyomáscsökkentő eszközök ellenőrzése

Az API 576 a nyomáscsökkentő szelepek ellenőrzési gyakorlatának elsődleges szabványa a kőolaj- és petrolkémiai iparban. Részletes útmutatást ad az ellenőrzési időközökről a szolgáltatás súlyosságától függően. A szabvány tiszta, mérsékelt és súlyos kategóriákba sorolja a szolgáltatásokat, az ajánlott intervallumok a tiszta, nem korrozív szolgáltatások esetében 10 évtől egészen a súlyos vagy szennyeződések esetén 2 évig terjedő időtartamig terjednek.

Az API 576 kifejezetten támogatja az RBI-programok használatát is. Az API 580-hoz és az API 581-hez igazodó, megfelelően végrehajtott RBI-program esetén a biztonsági szelepek ellenőrzési időköze meghosszabbítható a szabványos ajánlásokon túl – de csak akkor, ha azt dokumentált kockázatelemzés támasztja alá, amelyet egy képzett ellenőr vagy mérnök ellenőriz és hagy jóvá.

API 510 – Nyomástartó edény vizsgálati kód

Az API 510 szabályozza a használatban lévő nyomástartó edények folyamatos ellenőrzését, és az API 576 hivatkozások a nyomáscsökkentő eszközök ellenőrzésére. Megerősíti, hogy a kezelőknek nyilvántartást kell vezetniük minden szeleptesztről, és hogy az intervallumoknak védhetőnek kell lenniük a berendezés működési előzményei és üzemi feltételei alapján.

A biztonsági szeleptesztek három fő típusa, és mikor mindegyiket használják

Nem minden biztonsági szelepteszt egyforma. A tesztelésnek három elsődleges kategóriája van, és mindegyik más-más célt szolgál a karbantartási programon belül.

In-Situ (helyi) tesztelés

A helyszíni tesztelés akkor történik, amikor a szelep a rendszerben marad. A legelterjedtebb módszer a kézi emelési teszt, ahol a szelep tesztkarját röviden megnyomva ellenőrizzük, hogy a tárcsa szabadon emelkedik-e, és a szelep ki tud-e nyílni. Ez a fajta teszt gyors, olcsó, és a rendszer offline állapotba helyezése nélkül is elvégezhető. Ez azonban csak azt erősíti meg, hogy a szelep ki tud nyílni – nem ellenőrzi a beállított nyomást (azt a nyomást, amelynél a szelep kinyílik) vagy az újraindítási nyomást.

A kézi emelési tesztek alkalmasak az intervallumok közötti ellenőrzésre, de nem helyettesíthetik a teljes próbapadi vizsgálatot. Számos kazánkód és biztosítási követelmény három-hat havonta kézi emelővizsgálatot ír elő az éves teljes tesztelés mellett.

Padvi tesztelés (bolti tesztelés)

A próbapadi tesztelés során le kell szerelni a biztonsági szelepet, és kalibrált berendezéssel tesztelni kell egy erre a célra szolgáló tesztállványon. Ez a biztonsági szelep ellenőrzésének arany szabványa. Egy megfelelő próbapadi teszt megerősíti a beállított nyomást, a lefúvatást (a nyomásesést a szelep visszahelyezése előtt) és az ülés tömítettségét a visszahelyezés után. Minden olyan szelepet, amely nem nyílik ki a bélyegzett beállított nyomásának ±3%-án belül – a legtöbb szabvány által meghatározott tűréshatáron –, be kell állítani vagy ki kell cserélni.

A próbapadi tesztelés alapos belső ellenőrzést is lehetővé tesz: megvizsgálja a tárcsát, az ülést, a vezetőt, a rugót és a testet korrózió, erózió, repedés vagy szennyeződés szempontjából. Az a szelep, amely megfelel az emelési teszten, de korrodált rugója vagy erodált üléke van, akkor is meghibásodhat tényleges túlnyomási körülmények között – annak a kockázata, hogy a próbapadi tesztelés elkapja, a helyszíni tesztelés pedig nem.

Online tesztelés hordozható tesztberendezéssel

Egyre több létesítmény használ hordozható szelepvizsgáló rendszereket – olyan eszközöket, amelyek ellenőrzött erőt fejtenek ki a szeleporsóra, hogy szimulálják a rendszer nyomásának emelő erejét, lehetővé téve a beállított nyomás ellenőrzését anélkül, hogy a szelepet ténylegesen nyomás alá helyeznék a beállított értékre. Ezek a rendszerek, például a TREVITEST vagy a Furmanite online tesztelési módszert alkalmazó rendszerek különösen értékesek azoknál a rendszereknél, amelyek nem vihetők offline állapotba karbantartás céljából.

A szabályozó szervek egyre inkább elfogadják az online tesztelést, ha azt validált eljárások szerint végzik. Különösen gyakori a folyamatos feldolgozású iparágakban, például vegyi üzemekben és finomítókban, ahol a rendszerleállások ritkán és költségesek. Az online tesztelésnek azonban továbbra is vannak korlátai: nem tudja ugyanolyan magabiztossággal felmérni a belső állapotot, az ülés tömítettségét vagy az újraülési nyomást, mint a próbapadi tesztelés.

Tényezők, amelyek lerövidíthetik vagy meghosszabbíthatják a tesztelési intervallumot

Az, hogy a tesztelési időköznek rövidebbnek vagy hosszabbnak kell lennie az alapvonalnál, műszaki és működési tényezők kombinációjától függ. Íme a legfontosabb szempontok gyakorlati lebontása.

Tényezők, amelyek általában lerövidítik a tesztelési intervallumokat

• Korrozív, savas, lúgos vagy szilárd részecskéket tartalmazó technológiai közeget dolgozzon fel
• Magas hőmérsékletű szolgáltatás (300°C / 572°F felett), amely felgyorsítja a rugós ellazulást és az üléskopást
• A szelepek gyakori működtetésének története – az elmúlt évben három vagy többször kinyílt szelep fokozottabb figyelmet igényel
• Korábbi teszthibák: minden olyan szelepet, amely az utolsó teszten nem sikerült, gyakrabban kell ütemezni
• Életbiztonsági kritikus rendszereket védő szelepek (lakott épületek, kórházak, iskolák)
• A biztosítók vagy helyi hatóságok szabályozási megbízásai, amelyek az alapszabványnál rövidebb időközöket írnak elő
• A berendezés kora: a 10-15 évnél régebbi szelepek általában könnyebben sodródnak a beállított nyomásukról

Tényezők, amelyek támogathatják a meghosszabbított tesztelési intervallumokat

• Tiszta, nem korrozív technológiai közeg (például száraz gőz, nitrogén vagy műszerlevegő)
• Alacsony hőmérsékletű, alacsony nyomású szolgáltatás a szelep tervezési keretén belül
• Következetes, dokumentált előzmények a tesztek sikeres átadásáról, korrekció nélkül több cikluson keresztül
• Folyamatos online monitorozás (nyomástávadók, akusztikus emisszió figyelés), amely valós idejű teljesítményadatokat biztosít
• Formálisan megvalósított és harmadik fél által ellenőrzött kockázatalapú vizsgálati (RBI) program
• Kiváló minőségű szelepek neves gyártóktól, bizonyított, hosszú távú teljesítményadatokkal

Érdemes hangsúlyozni, hogy egy intervallum meghosszabbítása mindig dokumentált indoklást igényel. Az a felügyelő vagy létesítményvezető, aki meghosszabbítja a biztonsági szelep tesztelési időközét anélkül, hogy ezt a döntését dokumentált bizonyítékok alátámasztotta volna, jelentős felelősségi kitettséget okoz – mind a létesítmény, mind saját maga számára.

Mi történik, ha a biztonsági szelepeket nem tesztelik az ütemterv szerint?

A biztonsági szeleptesztek kihagyásának vagy késleltetésének következményei a hatósági szankcióktól a katasztrofális balesetekig terjednek. Ezen eredmények megértése megerősíti, hogy a tesztelési ütemezés miért nem választható.

Szelep eltolódása és nyomáseltérés beállítása

Idővel a rugók feszességüket vesztik a hőciklus és a fáradás miatt. Az a biztonsági szelep, amelyet megfelelően beállítottak 150 psi-re nyitáskor, amikor fel van szerelve, 130 psi nyomáson (szükségtelen folyamatveszteségeket okozva) vagy 170 psi-en (veszélyes túlnyomást engedve a tehermentesítés előtt) nyithat. Az ipari biztonsági szelepek populációira vonatkozó tanulmányok azt találták a nem tesztelt szelepek 10-30%-a az elfogadható beállított nyomástűrésén kívül esik amikor végre tesztelték – jelentős hibaarány a biztonság szempontjából kritikus eszköz esetében.

Ülés szivárgás és lassú tűzön

A korrózió, erózió vagy nem megfelelő újrabeillesztés miatt megsérült szelepek folyamatosan szivároghatnak a beállított nyomás alatt – ezt az állapotot "forrósra" hívják. Bár maga a párolás nem mindig azonnali veszélyt jelent, a folyamatközeg elvesztését, a környezeti kibocsátásokat (különösen a gáz- vagy gőzszolgáltatások esetében) és egy korai figyelmeztetést jelent, hogy a szelep tárcsa és az ülés érintkezése megsérült. Kezelés nélkül a forrongó szelep teljesen meghibásodhat.

Elakadt-nyitott vagy beragadt-zárt szelepek

A hosszabb ideig nem tesztelt vagy nem használt szelep korróziós kötést okozhat a tárcsa és az ülés között (zárt beragadt), vagy a vezető és a test között (nyitva ragadt). A beragadt zárt szelep nem nyújt védelmet a túlnyomás ellen. A beragadt szelep folyamatos termékvesztést és potenciálisan nem biztonságos működési feltételeket okoz. Mindkét forgatókönyv a nem megfelelő tesztelés és karbantartás közvetlen eredménye.

Szabályozási és biztosítási következmények

A késedelmes biztonsági szeleptesztekkel működő létesítmények potenciális végrehajtási intézkedésekkel szembesülnek a szabályozók, például az OSHA (a rendkívül veszélyes vegyi anyagokra vonatkozó PSM-szabványa szerint), az állami kazánfelügyeleti hatóságok vagy a Nemzeti Testület részéről. Következményei lehetnek kötelező leállási utasítások, pénzbírságok, valamint incidens esetén a létesítménygazdálkodás esetleges büntetőjogi felelőssége. Az ipari létesítményekre vonatkozó biztosítási kötvények általában megkövetelik a biztonsági szelepek aktuális vizsgálati feljegyzéseinek bemutatását is – egy lejárt vizsgálati ütemterv érvénytelenítheti a fedezetet abban a pillanatban, amikor a legnagyobb szükség van rá.

Biztonsági szelep tesztelési és karbantartási program felépítése

A tesztelési intervallumnak csak akkor van értelme, ha egy szélesebb programba ágyazza be. Egy robusztus biztonsági szelep karbantartási program a következő elemeket tartalmazza.

Teljes Valve Registry

Létesítményében minden biztonsági szelepet katalogizálni kell egy szelepnyilvántartásban, amely tartalmazza a következőket: címkeszám, hely, szerviz, bemeneti és kimeneti méret, beállított nyomás, tervezési kód, gyártó, modell, az utolsó vizsgálat dátuma, a következő ütemezett teszt és a vizsgálati eredmények előzményei. Teljes nyilvántartás nélkül nem lehet tudni, hogy mely szelepek esedékesek a tesztelésre, és melyeket hagytak figyelmen kívül.

Képzett ellenőrző és tesztelő személyzet

A biztonsági szelep tesztelését szakképzett személyzetnek vagy felügyelete alatt kell elvégeznie. Számos joghatóságban ez a Nemzeti Tanács által tanúsított ellenőrt vagy felhatalmazott ellenőrző ügynökséget jelent. Képzetlen technikusok használata a biztonsági szelepek tesztelésére nem csak kockázatos, hanem a vizsgálati eredményeket jogilag érvénytelenné teheti a szabályozási célból.

Kalibrált tesztberendezés

A próbapadi próbapadokon kalibrált nyomásmérőket kell használni, amelyek a nemzeti szabványok szerint követhetők (mint például az Egyesült Államokban a NIST). A vizsgálóberendezések kalibrálási feljegyzéseit a szelepteszt-feljegyzések mellett meg kell őrizni. A kalibrálatlan mérőeszközzel végzett pontos teszt nem pontos teszt – és nem állja ki a hatósági ellenőrzést.

Részletes vizsgálati jegyzőkönyvek és selejtezési dokumentáció

Minden tesztet dokumentálni kell a dátummal, a tesztelő azonosítójával, a beállított nyomással, a balra beállított nyomással (bármilyen beállítás után), a használt vizsgálóberendezéssel és az elhelyezéssel (újraüzembe helyezés, javítás vagy csere). Ezek a rekordok alkotják azt a történelmi adatbázist, amely indokolja a jövőbeni intervallumdöntéseket, és bizonyítja a szabályozási megfelelést. A nyilvántartásokat a berendezés élettartama alatt meg kell őrizni , nem csak a legutóbbi tesztciklusra.

Tartalék szelep stratégia

A kritikus alkalmazásokhoz sok létesítmény rendelkezik előre tesztelt tartalék szelepekkel. Amikor egy szelepet eltávolítanak a próbapadi teszteléshez, az előzetesen tesztelt pótalkatrészt azonnal felszerelik, kiküszöbölve minden olyan időszakot, amikor a védett rendszer funkcionális tehermentesítő eszköz nélkül működik. Ez a gyakorlat különösen értékes a folyamatos üzemben, ahol még a rövid, nem védett időszakok is jelentős kockázatot jelentenek.

Kockázatalapú ellenőrzés: A tesztelési időközök intelligensebb megközelítése

A kockázatalapú ellenőrzés (RBI) egy olyan módszertan, amely mennyiségi vagy minőségi kockázatelemzést használ az ellenőrzési tevékenységek prioritásainak meghatározására és ütemezésére. Ahelyett, hogy minden szelepre egyformán rögzített intervallumot alkalmazna – állapotuktól, szervizelésüktől vagy kritikusságuktól függetlenül – az RBI ott osztja ki az ellenőrzési erőforrásokat, ahol a legnagyobb a meghibásodás kockázata.

Az RBI keretein belül egy tiszta, alacsony nyomású üzemben lévő biztonsági szelepet, hibátlan 15 éves teszttörténettel, ötévente lehet tesztelni. Eközben egy korrozív, nagynyomású üzemben lévő szelepet, amelynél előfordult az ülésszivárgás, hat hónapos időközönként lehet elhelyezni. A teljes ellenőrzési munkaterhelés hasonló lehet – de a létesítmény kockázati profilja lényegesen javul, mivel az erőforrásokat oda irányítják, ahol a legfontosabbak.

Az API 580 és API 581 biztosítják az RBI elsődleges keretét az olaj-, gáz- és vegyiparban. A megfelelő RBI-program megvalósítása jellemzően megköveteli a következőket: minden nyomást tartalmazó berendezés szisztematikus kockázatértékelése, a meghibásodás valószínűségének elemzése lebomlási mechanizmusokon, a meghibásodás következményeinek elemzése a bennük lévő folyadék veszélypotenciálján, valamint a kockázati pontszámok folyamatos felülvizsgálata és frissítése, amint új ellenőrzési adatok állnak rendelkezésre.

Az RBI nem a biztonság csökkentésének módja, hanem a biztonság fenntartásának vagy javításának módja az ellenőrzési erőforrások hatékonyabb felhasználása mellett. Azok a létesítmények, amelyek megfelelően implementálták az RBI-t, gyakran kevesebb váratlan szelepmeghibásodásról és jobb általános nyomásrendszer-integritásról számolnak be, mint azok, amelyek kizárólag fix intervallumú programokra támaszkodnak.

Gyakori hibák a biztonsági szelepek tesztelési programjaiban

Még a jó szándékú karbantartási programok is kiszámítható csapdákba esnek. Ezek a leggyakoribb hibák, amelyek aláássák a biztonsági szelepek tesztelési ütemtervének hatékonyságát.

• A kézi emelési teszt kezelése a próbapadi tesztelés helyettesítőjeként. Az emelési teszt azt mutatja, hogy a szelep ki tud nyílni. Semmit sem mond a beállított nyomáspontosságról, a belső állapotról vagy az újratelepítési viselkedésről.
• Nem sikerült frissíteni a tesztelési időközöket a folyamat megváltoztatása után. Ha a rendszer nyomása, hőmérséklete vagy közege megváltozott a legutóbbi időközi felülvizsgálat óta, előfordulhat, hogy a tesztelési ütemterv már nem megfelelő.
• A soha nem működő szelepek figyelmen kívül hagyása. Az a szelep, amely soha nem nyílt ki, nem feltétlenül megbízható – lehet, hogy beragadt korrózió vagy szennyeződés miatt. A hosszú ideig alvó szelepek gyakran több vizsgálatot igényelnek, nem kevesebbet.
• Minden szelephez ugyanazt az intervallumot használjuk, a szerviztől függetlenül. Egy átfogó 12 hónapos ütemezés alkalmazása minden szelepre egy változatos létesítményben figyelmen kívül hagyja a kockázatok és kritikusság közötti valós különbségeket.
• Rossz iratkezelés. A tesztrekordok elvesztése vagy elmulasztása megszünteti az időközi döntések történeti alapját, és szabályozási kitettséget eredményez.
• A tesztelés késése a gyártási nyomás miatt. A működési kényelem soha nem írhatja felül a biztonsági szelepek tesztelési ütemtervét. A halasztásokat formálisan kockázatértékelésnek és dokumentálásnak kell alávetni, nem pedig egyszerűen figyelmen kívül hagyni.

Gyakorlati ellenőrző lista a biztonsági szelep tesztelési ütemtervének áttekintéséhez

Ha felülvizsgál vagy létrehoz egy biztonsági szelep tesztelési programot, dolgozza át ezt az ellenőrzőlistát, hogy biztosítsa az időközök és gyakorlatok védhetőek és hatékonyak.

1. Azonosítsa az összes biztonsági szelepet a létesítményben, és ellenőrizze, hogy mindegyik szerepel-e a karbantartás-irányítási rendszerben.
2. Ellenőrizze, hogy az egyes szelepekre melyik szabályozási szabvány vagy kód vonatkozik a szolgáltatás, a hely és a tervezési besorolás alapján.
3. Tekintse át az egyes szelepek folyamatkörülményeit (közeg, nyomás, hőmérséklet), és értékelje, hogy az aktuális intervallum megfelelő-e az adott szervizelés súlyosságához.
4. Ellenőrizze az egyes szelepek korábbi vizsgálati feljegyzéseit – minden olyan szelepnél, amelynél előfordult már elmozdulás, meghibásodás vagy beállítás, rövidebb időintervallumra van szükség a továbbiakban.
5. Győződjön meg arról, hogy a teszteket végző személyzet rendelkezik-e a megfelelő képesítéssel, és hogy a tesztberendezés a kalibrációs ablakon belül van.
6. Győződjön meg arról, hogy a vizsgálati feljegyzések teljesek, biztonságosan vannak tárolva, és hozzáférhetőek a hatósági ellenőrzéshez.
7. Azonosítsa azokat a szelepeket, amelyek tesztelésének határideje lejárt, és készítsen korrekciós intézkedési tervet dokumentált kockázatértékeléssel az esetleges halasztásokhoz.
8. Ha az Ön létesítménye RBI-program szerint működik, ellenőrizze, hogy a biztonsági szelepek intervallumait beépítették-e az RBI-értékelésbe, és az intervallumokat minden alkalommal felülvizsgálják, amikor a folyamat feltételei vagy a berendezés állapota jelentősen megváltozik.
9. Kérje meg biztosítóját és/vagy felhatalmazott ellenőrző ügynökségét annak megerősítésére, hogy tesztelési programja megfelel-e a követelményeknek – nem csak a minimális szabályozási küszöbértéknek.