Milyen gyakran kell ellenőrizni a biztonsági szelepeket? Egy teljes útmutató

Milyen gyakran kell ellenőrizni a biztonsági szelepeket?

A közvetlen válasz: a legtöbb biztonsági szelepet legalább 12 havonta ellenőrizni kell , teljes tesztelési és nagyjavítási ciklusokkal, amelyek 1-től 5 évig terjednek az alkalmazástól, a folyadék típusától, az üzemi nyomástól és a vonatkozó szabályozási szabványoktól függően. Ez azonban nem egy mindenkire érvényes szabály. A nagynyomású gőzrendszerek, a vegyi feldolgozó üzemek és a tengeri olajipari létesítmények mindegyikének megvan a saját ellenőrzési időköze, és a megfelelő ütemterv be nem tartása katasztrofális berendezés meghibásodásához, hatósági szankciókhoz vagy életvesztéshez vezethet.

Biztonsági szelepek – nyomáscsökkentő szelepeknek (PRV), nyomásbiztonsági szelepeknek (PSV) vagy biztonsági szelepeknek is nevezik – a kontextustól függően – minden túlnyomásos rendszer legkritikusabb alkatrészei közé tartoznak. Egyedüli céljuk az, hogy előre meghatározott nyomáson kinyíljanak, és a túlnyomást kiengedjék, mielőtt az károsítaná a berendezést vagy veszélyeztetné a személyzetet. Ha nem nyílnak ki, a következmények a sérült csővezetékektől a katasztrofális hajórobbanásokig terjednek. Ha nem záródnak megfelelően kinyitás után, költséges folyamatveszteséget okoznak, és szennyeződési kockázatot jelentenek.

Az ellenőrzési gyakoriság megfelelő biztosítása ezért nem kis adminisztrációs feladat. Alapvető eleme az üzembiztonsági irányításnak, a folyamatok integritásának és a jogi megfelelésnek.

A biztonsági szelepek ellenőrzési intervallumait szabályozó iparági szabványok

Számos jelentős nemzetközi szabvány és szabályzat határozza meg a keretet arra vonatkozóan, hogy milyen gyakran kell a biztonsági szelepeket tesztelni és ellenőrizni. Minden ellenőrzési program kidolgozásának kiindulópontja annak megértése, hogy melyik szabvány vonatkozik az Ön működésére.

API 510 és API 576

Az American Petroleum Institute API 576 (Nyomáscsökkentő eszközök ellenőrzése) a legszélesebb körben hivatkozott szabvány világszerte a nyomáshatároló szelepek ellenőrzésére a kőolaj- és petrolkémiai iparban. Az API 576 nem ír elő fix intervallumot, hanem kockázatalapú keretrendszert biztosít. Kimondja, hogy az ellenőrzési időközöknek a szelep történetén, az üzemi körülményeken és a meghibásodás következményein kell alapulniuk. Az ipari gyakorlatban az API 576 alatt hivatkozott tipikus intervallumok tól 5 év tiszta, korróziómentes szolgáltatásokért olyan gyakran, mint évente vagy ritkábban szennyeződések, korrozív vagy piszkos szolgáltatások esetén .

Az API 510 (Pressure Vessel Inspection Code) ezt kiegészíti azzal, hogy előírja, hogy a nyomáscsökkentő eszközöket egy szakképzett ellenőr vagy folyamatbiztonsági mérnök által meghatározott ütemterv szerint ellenőrizzék és teszteljék, figyelembe véve a szervizkörnyezetet és az esetleges meghibásodási előzményeket.

ASME kazán és nyomástartó edény kódja (BPVC)

Az ASME BPVC I. szakasza (Energiakazánok) és VIII. szakasza (Nyomástartó edények) előírja, hogy a kazánokon és nyomástartó edényeken lévő biztonsági szelepeket rendszeresen ellenőrizni kell. Az elektromos kazánok esetében számos joghatóság előírja a fizikai pop teszt évente legalább egyszer , gyakran ütemezett kimaradások idején. Az ASME szabványai azt is megkövetelik, hogy minden olyan szelepet, amely egy bizonyos ideig üzemel, el kell távolítani próbapadi tesztelés céljából, az időközök általában nem haladják meg az 5 évet a legtöbb joghatóságban.

OSHA PSM és EPA RMP követelmények

Az Egyesült Államokban az OSHA Process Safety Management (PSM) szabványa (29 CFR 1910.119) és az EPA kockázatkezelési programja (RMP) hatálya alá tartozó létesítményeknek egy Mechanical Integrity programot kell fenntartaniuk, amely nyomáscsökkentő eszközöket is tartalmaz. Ezek az előírások dokumentált ellenőrzési és tesztelési eljárásokat írnak elő, minden ellenőrzés írásos feljegyzését, valamint hiányosságok észlelése esetén korrekciós intézkedéseket írnak elő. Bár a szabályozás nem ír elő univerzális intervallumot, előírják, hogy a munkáltató a gyártói ajánlások és a jó mérnöki gyakorlat alapján állapítson meg intervallumokat – ami a gyakorlatban jellemzően éves szemrevételezést és időszakos funkcionális vizsgálatokat jelent.

PED és EN ISO 4126 (Európai Unió)

Európában a nyomástartó berendezésekre vonatkozó irányelv (PED 2014/68/EU) és a kapcsolódó EN ISO 4126 szabvány szabályozza a nyomáscsökkentő berendezések tervezési és biztonsági követelményeit. Az EU-tagállamok nemzeti szabályozása ezután meghatározza az ellenőrzési időközöket. Németországban például a BetrSichV (Ipari Biztonsági Szabályzat) általában minden alkalommal megköveteli a biztonsági szelepek tesztelését. 2-5 év nyomásosztálytól és folyadékkategóriától függően, éves szemrevételezéssel a legtöbb ipari környezetben.

Javasolt ellenőrzési időközök az alkalmazás típusa szerint

Mivel egyetlen intervallum sem érvényes univerzálisan, az alábbi táblázat összefoglalja az ajánlott vagy általánosan alkalmazott ellenőrzési gyakoriságokat a főbb alkalmazási kategóriákban.

Tényezők, amelyek meghatározzák, hogy a biztonsági szelepeket milyen gyakran kell ellenőrizni

Az ellenőrzés gyakoriságát sohasem külön-külön határozzák meg. A nyomáscsökkentő szelep ellenőrzési ütemtervének beállításakor vagy módosításakor számos működési és környezeti tényezőt kell értékelni.

A szervizfolyadék jellemzői

A rendszeren átáramló folyadék természete talán a legnagyobb hatással van arra, hogy a biztonsági szelep milyen gyorsan bomlik le. A folyadékok nagy vonalakban tiszták, szennyeződések vagy korrozív anyagok kategóriába sorolhatók, és minden kategória eltérő ellenőrzési intervallumot igényel.

• Tiszta gőz vagy inert gáz: Ezek a legmegbocsátóbb szolgáltatások. A szelepek akár 5 évig is megbízhatóak maradhatnak a teljes felújítások között, ha a működési feltételek stabilak.
• Maró hatású savak vagy lúgok: A tárcsát, az ülést és a rugót érő vegyi támadás 12 hónapon belül jelentősen ronthatja a beállított nyomás pontosságát. Az éves funkcionális tesztelés a minimálisan elfogadható gyakoriság.
• Piszkos vagy polimerizálódó szolgáltatások: A szilárd anyagokat szállító vagy idővel polimerizálódó folyadékok a szeleptárcsa hozzátapadását okozhatják az üléshez – ez a „szelep simmer” vagy „ülékzárás” néven ismert –, ami szükség esetén működésképtelenné teheti a szelepet. Ezek az alkalmazások a leggyakrabban elvégzett ellenőrzési intervallumokat igénylik, néha akár 3-6 havonta is.
• Viszkózus vagy magas hőmérsékletű folyadékok: Ezek felgyorsítják a belső alkatrészek kopását, és hőfáradást okozhatnak a rugószerelvényben.

Üzemi nyomás a beállított nyomáshoz viszonyítva

Azok a biztonsági szelepek, amelyek a beállított nyomásuk közelében működnek, a "simmer" néven ismert jelenséget tapasztalják, amikor a tárcsa kissé felemelkedik, mielőtt elérné a teljes leengedő nyomást. Ez az ismételt részleges emelés az ülés kopását okozza, és szivárgáshoz vezethet, csökkentve a szelep hatékony tömítési képességét. Szelepek a beállított nyomásuk több mint 90%-án működnek gyakrabban kell ellenőrizni, mint azokat, amelyek 70%-on vagy az alatt működnek. Az általános ajánlás az, hogy az üzemi nyomást legfeljebb A rugós szelepek beállított nyomásának 90%-a és nem magasabb, mint 80% az érzékeny alkalmazásoknál a kísérleti működtetésű biztonsági szelepeknél.

Szelep kora és történelmi teljesítménye

Ha a szelep tiszta ellenőrzési előzményekkel rendelkezik, és több tesztcikluson keresztül konzisztens beállított nyomásértékekkel rendelkezik, akkor a nagyjavítások közötti hosszabb intervallumot indokolhatja. Ellenkezőleg, egy olyan szelepet, amely korábban megbukott a pattogtatási teszten, szivárgott az ülésen, vagy amely beállított nyomást igényel, rövidebb ellenőrzési ciklusra kell helyezni, függetlenül az általános szolgáltatási kategóriától. Ez a történelmi megközelítés az olaj- és gázágazatban széles körben használt kockázatalapú vizsgálati (RBI) módszerek alapja.

Műveletek száma

Valahányszor egy biztonsági szelep nyit és zár, az ülékfelületek mechanikai hatást szenvednek. A nagy ciklusú szelepek – amelyek gyakran nyitnak a folyamat instabilitása vagy túlméretezése miatt – lényegesen gyorsabban kopnak, mint a ritkán működő szelepek. Kinyílt szelep több mint 10 alkalommal egy szolgáltatási időszakban szemrevételezéssel meg kell vizsgálni és funkcionálisan tesztelni kell a következő ütemezett intervallum előtt.

Környezeti és környezeti feltételek

A nedves, tengeri vagy erősen szennyezett környezetben lévő kültéri berendezések gyorsabban korrodálódnak, mint a beltéri berendezések. A közvetlen esőzésnek, sópermetnek vagy magas páratartalmú légkörnek kitett szelepeknél gyakoribb külső ellenőrzésre van szükség a szellőzősapka eltömődésének, a test korróziójának és a rugóház integritásának ellenőrzésére.

A biztonsági szelep-ellenőrzés típusai és azok, amelyek magukban foglalnak

Nem minden ellenőrzés egyforma kiterjedésű. Az ellenőrzési tevékenységnek négy különböző szintje van, amelyek mindegyike más-más célt szolgál, és más-más szintű készségeket és erőforrásokat igényel.

1. szint: Szemrevételezéses külső ellenőrzés

Ez a legalapvetőbb és leggyakrabban végzett ellenőrzés. Ehhez nem szükséges a szelepet üzemen kívül helyezni. Egy képzett kezelő vagy ellenőr szemrevételezéssel megvizsgálja a szelepet:

• Szivárgás jelei az ülésen túl (folyadék maradványok, foltok, kristályos lerakódások)
• Korrózió, lyukak vagy mechanikai sérülések a szeleptesten és a motorháztetőn
• Eltömődött vagy sérült szellőzősapkák és leeresztő nyílások
• Laza vagy hiányzó szabotázszárak és rögzítőcsapok
• Helyes beépítési irány és a nyomócsövek állapota
• A mérnöki feljegyzésekkel egyező, olvasható adattábla adatok

A szemrevételezést a legtöbb ipari alkalmazásnál legalább évente, agresszív szervizkörnyezetben pedig 3-6 havonta el kell végezni.

2. szint: In-Situ funkcionális tesztelés

A helyszíni tesztelés – más néven online tesztelés vagy helyszíni tesztelés – ellenőrzi, hogy a szelep a megadott beállított nyomáson vagy annak közelében nyílik-e anélkül, hogy eltávolítaná a folyamatsorról. Ez általában két módszer egyikével történik:

• Kézi emelési teszt: A szelep részleges kinyitására emelőkar szolgál a tárcsa szabad mozgásának ellenőrzésére. Ez csak minőségi ellenőrzés, és nem ellenőrzi a beállított nyomás pontosságát.
• Ellenőrzött nyomáspróba: Hordozható vizsgálóberendezések (például HYTORK vagy Furmanite teszteszközök) segítségével szabályozott nyomást gyakorolnak a szelep bemenetére, miközben az a rendszerhez csatlakoztatva marad. A tényleges nyitási nyomást megmérik és összehasonlítják a bélyegzett beállított nyomással.

Az in situ tesztelés értékes, mert elkerüli a szelepeltávolítás költségeit és a folyamat megszakítását, miközben kvantitatív adatokat generál. Ennek azonban vannak korlátai: nem tudja részletesen felmérni a belső korróziót vagy az ülés állapotát.

3. szint: próbapadi tesztelés (Pop teszt)

A próbapadi teszteléshez a szelepet ki kell szerelni a használatból, és el kell szállítani egy műhelybe vagy szelepvizsgáló létesítménybe. A szelep próbaállványra van szerelve, és nyomás alatt van, amíg ki nem nyílik. A tényleges nyitási nyomást, az ülés tömítettségét és az újraülési nyomást mérik és dokumentálják. Az ASME szabványok megkövetelik, hogy a nyitási nyomás a bélyegzett beállított nyomás ±3%-án belül legyen a legtöbb alkalmazáshoz (±2% 70 psig feletti gőzszolgáltatás esetén).

A próbapadi tesztelés a legpontosabb módszer a szelepek teljesítményének ellenőrzésére, és a legtöbb szabályozó hatóság rendszeres időközönként megköveteli a nyomástartó edények és kazánok esetében. Azt is lehetővé teszi, hogy az ellenőr közvetlenül megvizsgálja a belső alkatrészeket.

4. szint: Teljes szétszerelés, ellenőrzés és nagyjavítás

A teljes felújítás magában foglalja a biztonsági szelep teljes szétszerelését, az összes belső alkatrész ellenőrzését, a kopó alkatrészek (tárcsa, fúvóka-ülék, rugó, tömítések és vezetők) cseréjét, az összeszerelést és az újratelepítés előtti próbapadi tesztelést. Ez a legátfogóbb ellenőrzési forma, és általában minden alkalommal szükséges 3-5 év , vagy amikor egy szelep nem felelt meg a működési teszten, részt vett egy folyamat felborulásában, vagy rendellenes eseménynek volt kitéve, például tűzesetnek vagy súlyos túlnyomásnak.

A teljes felújítás után a szelepet újra kell minősíteni, vissza kell zárni a bontást gátló huzaltömítésekkel, és az ellenőrzési jegyzőkönyveket frissíteni kell az új beállított nyomásvizsgálati adatokkal, az alkatrészek cseréjével és a munkát végző technikus személyével.

Kockázatalapú ellenőrzés (RBI) a fix intervallumok alternatívájaként

A hagyományos megközelítést, amely szerint egy fix ellenőrzési intervallumot alkalmaznak – mondjuk kétévente az üzem összes biztonsági szelepére vonatkozóan – egyre inkább felváltja a kockázatalapú ellenőrzés (RBI). Az RBI egy olyan módszertan, amely egyesíti a meghibásodás valószínűségét a meghibásodás következményeivel, hogy meghatározza a legmegfelelőbb ellenőrzési stratégiát minden egyes szelephez.

Az RBI szerint az erőműben lévő nagynyomású gőzdobot védő biztonsági szelepet évente lehet ellenőrizni, míg az ugyanabban a létesítményben lévő alacsony nyomású nitrogén-öblítő rendszer biztonsági szelepét csak 5 évente kell ellenőrizni. Ez a célzott megközelítés csökkenti a szükségtelen karbantartási költségeket, miközben az erőforrásokat a legmagasabb kockázatú berendezésekre összpontosítja.

Az API 581 (Risk-Based Inspection Technology) részletes módszertant biztosít az RBI nyomáscsökkentő eszközökre történő alkalmazásához. Az RBI folyamat kulcsfontosságú kimenete a keresleti ráta elemzés — annak becslése, hogy egy adott időszakban valószínűleg milyen gyakran kell kinyitni egy biztonsági szelepet. A nagy igényű szelepeket gyakrabban kell ellenőrizni, hogy megbizonyosodjon arról, hogy működőképesek maradnak. A nagyon alacsony igényű szelepek hosszabb intervallumokra is jogosultak lehetnek, de csak akkor, ha a meghibásodás következménye is alacsony.

A nagy számú biztonsági szeleppel rendelkező létesítményeknél az RBI azt eredményezheti, hogy 30-50%-os csökkenés a teljes ellenőrzési munkaterhelésben a fix intervallumú programokhoz képest, a biztonság veszélyeztetése nélkül – feltéve, hogy a kockázatelemzést szigorúan elvégzik, és a folyamatkörülmények változásával naprakészen tartják.

A biztonsági szelep ellenőrzése során talált gyakori hibaüzemmódok

Annak megértése, hogy az ellenőrök valójában mit találnak a biztonsági szelepek vizsgálatakor, megerősíti, miért fontos a rendszeres ellenőrzés. Az alábbi hibamódok a leggyakrabban dokumentált ipari ellenőrzési programok.

Ülés szivárgás

Az ülés szivárgása – ahol a szelep folyamatos kis folyadékáramlást enged át még teljesen zárt állapotban is – a próbapadi tesztelés során észlelt leggyakoribb hiba. Ez az ülés felületének károsodása, amelyet forradás, korrózió vagy szilárd részecskék becsapódása okozott. A szivárgó biztonsági szelep nemcsak a folyamat veszteségét jelenti, hanem a tárcsa további erodálódását is okozhatja idővel, ami a tömítőképesség teljes elvesztéséhez vezethet. Az iparági tanulmányok azt mutatják a használaton kívüli biztonsági szelepek 25-40%-a mérhető ülésszivárgást mutat az ellenőrzés időpontjában.

Nyomáseltolódás beállítása

A rugók idővel elveszíthetik feszességét a hőciklus, a korrózió vagy az anyag kifáradása miatt. Ez azt okozza, hogy a tényleges nyitási nyomás a bélyegzett beállított nyomás alá vagy fölé tolódik. A 100 psi-re beállított nyomású szelep, amely 80 psi nyomáson kinyílt, nem nyújt elegendő védelmet a túlnyomás ellen. Ezzel szemben egy felfelé sodródó és 115 psi nyomáson kinyíló szelep potenciálisan káros túlnyomásnak teszi ki a rendszert, mielőtt a szelep leengedné. Állítsa be a nyomáseltolódást több mint 5%-ra a bélyegzett értékhez képest jellemzően rugócserét és újratanúsítást igényel.

Eltömődött nyomócső vagy szellőző

A madárfészkelés, a jégképződés, a törmelék felhalmozódása vagy a szelep helytelen beszerelése miatt eltömődött nyomócsövek olyan ellennyomást hoznak létre, amely megakadályozhatja, hogy a szelep a beállított nyomáson kinyíljon. Ez egy különösen veszélyes meghibásodási mód, mivel a szelep a szemrevételezés során teljesen működőképesnek tűnhet, miközben valójában nem tud tehermentesíteni. A nyomócsöveket minden tervezett ellenőrzéskor ellenőrizni kell, hogy nincs-e eltömődés, túlzott ellennyomás-potenciál, és a megfelelő vízelvezetési útvonalat.

A tárcsa vagy a fúvóka korróziója

A tárcsa és a fúvóka ülékfelületeinek belső korróziója jelentős probléma nedves gőzben, savas kezelésben vagy klorid tartalmú környezetben. Ezeknek a precíziós megmunkálású felületeknek a lyukasztása tönkreteszi a fém-fém tömítést, amelytől a szelep a tehermentesítés után szorosan zárja le. Az ülőfelületek gödrösödése után a csiszolás és a lelapolás korlátozott mértékben helyreállíthatja azokat, de az erősen korrodált alkatrészeket teljesen ki kell cserélni.

Rugói korrózió vagy fáradtság

A biztonsági szelep belsejében lévő nyomórugó kritikus teherviselő alkatrész. A rugóhuzalon lévő korróziós lyukak csökkentik annak effektív keresztmetszetét, ami üzemi igénybevétel esetén váratlan törést okozhat. A rugók törését a biztonsági szelep katasztrofális meghibásodásának kiváltó okaként dokumentálták több ipari eseményben. A látható korróziót, deformációt vagy felületi repedést mutató rugókat azonnal ki kell cserélni.

Dokumentációs és nyilvántartási követelmények

Minden biztonsági szelep ellenőrzést alaposan dokumentálni kell. A szabályozási szabványok – beleértve az OSHA PSM-et, az API 510-et és a legtöbb európai nemzeti szabályozást – írásos feljegyzéseket írnak elő, amelyek auditálhatók a megfelelőség bizonyítására. Az egyes szelepek ellenőrzési jegyzőkönyvének tartalmaznia kell:

• A szelepcímke száma, sorozatszáma és helye a folyamatban
• Bélyegzett beállított nyomás és a mért nyitási nyomás a tesztelés során
• Az ellenőrzés dátuma és a szakképzett ellenőr vagy technikus személyazonossága
• A talált hibák leírása és a megtett javítási intézkedések
• Nagyjavításkor cserélték az alkatrészeket
• Javítás utáni próbapadi tesztek eredményei
• A következő tervezett ellenőrzés időpontja
• A tesztelés után alkalmazott pecsétszám (a jogosulatlan beállítás észlelésére)

Ezeket a nyilvántartásokat a legtöbb joghatóságban a berendezés élettartama alatt meg kell őrizni, de legalább a következő ellenőrzési időszakon túl is. Számos létesítmény számítógépes karbantartás-menedzsment rendszereket (CMMS) használ, például az SAP PM-et vagy az IBM Maximo-t, hogy a biztonsági szelepek ellenőrzési rekordjait más eszközkezelési adatok mellett kezelje.

Érdemes megjegyezni, hogy a megfelelő ellenőrzési jegyzőkönyvek hiánya önmagában is szabálysértés OSHA PSM alatt, függetlenül attól, hogy a szelepek valóban jó állapotban vannak-e. A PSM audit vagy folyamatincidens kivizsgálása során az ellenőrök ezeket a feljegyzéseket kérik a mechanikai integritás megfelelőségének elsődleges bizonyítékaként.

Mi történik, ha elmarad a biztonsági szelep ellenőrzése?

A biztonsági szelepek ütemterv szerinti ellenőrzésének elmulasztásának következményei nem elméletiek. Az elmúlt évtizedekben több jelentős ipari esemény közvetlenül vagy részben a nyomáscsökkentő szelepek meghibásodásának tulajdonítható, amelyet a nem megfelelő ellenőrzés okozta.

A 2005-ös BP texasvárosi finomítói robbanásban, amelyben 15 munkás meghalt és 180 másik személy megsebesült, a vizsgálat eredményei között szerepelt a nyomáscsökkentő rendszerek nem megfelelő karbantartása és ellenőrzése is. Az ezt követő OSHA vizsgálat eredményeként 21 millió dollárt meghaladó bírság , a mechanikai integritási program hibáival – beleértve a nyomáscsökkentő eszköz nem megfelelő kezelését – kiemelten idézik.

A biztonsági szelepek elmulasztott ellenőrzésének rutinszerűbb következményei a következők:

• Szabályozási szankciók: A mechanikai integritás meghibásodására vonatkozó OSHA PSM hivatkozások szabálysértésenként általában 15 000 és 156 259 dollár közötti büntetést vonnak maguk után, a szándékos megsértések pedig magasabb szintet érnek el.
• Biztosítási vonatkozások: Számos ipari tulajdon- és felelősségbiztosító megköveteli a szelepellenőrzés megfelelőségének igazolását a fedezet feltételeként. Az elmulasztott ellenőrzési ciklus érvénytelenítheti a biztosítást a nyomásrendszer meghibásodásával járó eseményekre.
• Nem tervezett leállások: Az üzemi esemény során meghibásodott vagy beragadt biztonsági szelep kényszerleállást válthat ki, amely egy folyamatos feldolgozó üzemben napi több százezer dollárba kerülhet a termeléskiesés miatt.
• A lépcsőzetes berendezés károsodása: A biztonsági szelep, amely nem nyílik ki valódi túlnyomásos esemény során, a védett edényt, hőcserélőt vagy csővezetéket a tervezési határértékeket meghaladó nyomásnak teszi ki, ami esetleg szakadást és más berendezések károsodását okozhatja.

Gyakorlati lépések a biztonsági szelep-ellenőrzési program felépítéséhez

Azon létesítmények esetében, amelyek biztonsági szelep-kezelési programot hoznak létre vagy fejlesztenek, a következő sorrend strukturált megközelítést biztosít.

1. Hozzon létre egy teljes szelepregisztert: Állítson össze egy listát a létesítményben található összes biztonsági szelepről, beleértve a címke számát, helyét, szervizfolyadékot, beállított nyomást, bemeneti méretet, a test anyagát és a beszerelés dátumát. Ez a nyilvántartás az egész program alapja.
2. Osztályozza a szelepeket a szolgáltatás súlyossága szerint: Rendeljen minden szelepet egy szolgáltatási kategóriához – tiszta, szennyezett vagy korrozív –, és azonosítsa azokat, amelyeknél nagy a kereslet vagy a meghibásodás következménye. Ezek a besorolások határozzák meg az ellenőrzési gyakorisággal kapcsolatos döntéseket.
3. Határozza meg az ellenőrzési időközöket: A vonatkozó szabályozási szabvány (API 576, ASME, helyi előírások) használatával állítson be egy adott ellenőrzési intervallumot minden szelephez vagy szelepcsoporthoz. Dokumentálja az indoklást minden hozzárendelt intervallumhoz, különösen, ha eltér a standard alapértelmezetttől.
4. Az ellenőrzések ütemezése a tervezett karbantartási időszakokhoz képest: Ahol lehetséges, igazítsa a biztonsági szelep tesztelését a tervezett leállásokhoz vagy fordulatokhoz a termelési hatás minimalizálása érdekében. Online tesztelő programok esetén ütemezzen in-situ teszteket a stabil működés időszakaira.
5. Minősítse tesztelési erőforrásait: Győződjön meg arról, hogy a biztonsági szelepekkel kapcsolatos munkát végző ellenőrök és technikusok a vonatkozó szabványnak megfelelő képesítéssel rendelkeznek. Az ASME VIII. szakasza például előírja, hogy a szeleptesztet a Nemzeti Tanács (NB) „VR” bélyegzője alatt dolgozó személyzet végezze el javítási és tesztelési munkák céljából.
6. Az ellenőrzési jegyzőkönyvek karbantartása és felülvizsgálata: Minden ellenőrzés után frissítse a szelepregisztert a vizsgálati eredményekkel, megállapításokkal és a következő ütemezett dátummal. Évente tekintse át az átfogó programot az időközök beállításához a felhalmozott ellenőrzési előzmények alapján.
7. Minden hiba kivizsgálása: Minden olyan szelepnek, amely nem felel meg a működési teszten – legyen az akár korán nyílik, akár későn nyílik, akár nem sikerül visszahelyezni – a szelep ismételt üzembe helyezése előtt hivatalos kivizsgálást kell indítania. Annak megértése, hogy egy szelep miért hibásodott meg, elengedhetetlen az ismétlődés megelőzéséhez és az intervallum-beállítások indokolásához.

A biztonsági szeleptípusok közötti különbségek és azok vizsgálati vonatkozásai

Nem minden nyomáscsökkentő eszköz egyforma, és a beszerelt eszköz típusa befolyásolja, hogyan és milyen gyakran kell ellenőrizni.

Rugós biztonsági szelepek

Ipari alkalmazásokban a leggyakoribb típus. A nyitási nyomást a tárcsára ható rugóerő határozza meg. A rugóterhelésű szelepek ki vannak téve a rugó fáradásának, az üléskopásnak és a korróziónak. A beállított nyomás ellenőrzéséhez külső szemrevételezéssel és időszakos pop-teszttel is megkövetelik. A teljes nagyjavítási intervallumok jellemzően től 1-5 év szolgáltatástól függően.

Pilot-Operated Relief Valves (PORV)

A PORV-k egy kis vezérlőszelepet használnak a rendszernyomás érzékelésére és a főszelep működtetésére. Szorosabb elzárásra képesek, és nagyobb áramlási sebességet is hatékonyabban kezelnek, mint a rugós szelepek. Mindazonáltal bonyolultabb belső mechanizmusuk van - beleértve a vezérlőszelepet, a csöveket és az érzékelő csatlakozásokat -, amelyek mindegyike potenciális meghibásodási pont. A PORV-k általában megkövetelik részletesebb ellenőrzési eljárások mint a rugós terhelésű szelepek, és a vezérlőegységet a főszeleptől külön kell tesztelni. A kísérleti rendszer éves ellenőrzése bevett gyakorlat a legtöbb feldolgozóiparban.

Repedési lemezek

A szakítótárcsák nem visszazáródó nyomáscsökkentő eszközök, amelyek előre meghatározott nyomáson felrobbannak, hogy azonnali tehermentességet biztosítsanak. Ellentétben a biztonsági szelepekkel, ezek nem igényelnek felpattanási tesztet – „ellenőrzésük” elsősorban annak ellenőrzéséből áll, hogy a tárcsa nem sérült-e meg szemrevételezéssel, a repedésnyomás-jelölés megfelel-e a tervezési követelményeknek, és hogy a tárcsa nem volt-e használatban az ajánlott élettartamon túl. A legtöbb szakadó lemez gyártója minden alkalommal cserét javasol 3-5 év regardless of condition , mivel a kifáradás és a korrózió idő előtti repedést okozhat, vagy névleges nyomáson megakadályozhatja a repedést.

Kombinált eszközök (szakítótárcsa biztonsági szelep)

Sok folyamatban a biztonsági szelep elé szerelt szakítótárcsát használnak, hogy megvédjék a szelepet a korrozív vagy polimerizáló folyadékoktól. Ez a kombináció megköveteli mindkét eszköz ellenőrzését – a szakítótárcsa integritását és a biztonsági szelepet a beállított nyomás pontossága érdekében. Kritikus további követelmény a nyomás ellenőrzése a szakítótárcsa és a biztonsági szelep közötti térben . Ha a tárcsa kismértékű szivárgást észlel, és az eszközök közötti tér nyomás alá kerül, a biztonsági szelep ellennyomást tapasztal, ami csökkenti a hatékony tehermentesítő kapacitását. Az ASME kódonként kötelező a nyomásmérő vagy a robbanásjelző ezen a helyen, és minden ellenőrzéskor ellenőrizni kell.